1. Фактори на суровините
Факторите на суровината пряко влияят върху ефекта на пелетиране. Материалите с високо съдържание на нишесте лесно се желатинират на пара. След кондициониране тези суровини имат определена степен на вискозитет, което е от полза за образуването на пелети. За суровини с високо съдържание на сурови влакна, добавянето на определено количество масло може да намали триенето между материала и пръстеновидната матрица по време на пелетиране, което е от полза за преминаването на материала през пръстеновидната матрица и пелетите имат по-гладък вид след формоване. Обикновено добавеното количество е около 1%. Добавянето на твърде много масло може лесно да доведе до разхлабване на пелетите. Ако трябва да се добави повече масло, може да се обмисли пръскане след гранулиране, което е особено подходящо за производството на високо-енергийни фуражи. Размерът на частиците на натрошената суровина определя повърхностната площ на фуражния състав. Колкото по-фин е размерът на частиците, колкото по-голяма е повърхността, толкова по-бързо материалът абсорбира влагата от парата, което е от полза за кондиционирането на материала и по-лесното пелетиране. От гледна точка на пелетиране, по-финото раздробяване води до по-висок интензитет на пелетиране, но изисква повече пара и е склонно към запушване, ако не се внимава. Също така, прекалено финото раздробяване на суровините води до прекалено висока консумация на енергия. Прекалено едрият размер на частиците увеличава износването на пръстеновидната матрица и притискащата ролка, което затруднява пелетирането, особено при пръстеновидни матрици с малък-диаметър. Това също води до лоша желатинизация, което води до висока консумация на материал, нисък добив и високо съдържание на прах в пелетите. Ето защо, за производството на фураж за добитък и птици, се препоръчва сито 2,5–3,0 mm за смилане на царевица. Това избягва недостатъците на прекалено финия размер на частиците, като същевременно осигурява необходимия размер на частиците за правилно кондициониране на фуража, като по този начин се намалява съдържанието на прах в пелетите. Освен това трябва да се обърне внимание на равномерността на смесване преди пелетиране. Тъй като фуражните формулировки са сложни и специфичното тегло на различните суровини се различава значително, трябва да се използват различни времена на смесване за различните формулировки и разновидности, за да се постигне коефициент на вариация на еднаквост от приблизително 5%.
2. Контрол на захранващия поток
За да се гарантира, че мелницата за пелети работи непрекъснато и равномерно при пълно натоварване, скоростта на потока на материала, влизащ в мелницата, трябва да отговаря на изискванията за пелетиране. Структурата за хранене трябва ефективно да елиминира периодичното хранене, причинено от агломерация. Като вземем за пример мелницата за пелети SZLH40, дебитът на материала не трябва да бъде по-малък от 10T/H. За стабилизиране на материалния поток в действителното производство чрез регулиране на захранващото устройство, разумен подход е да се инсталира буферен силоз директно над мелницата за пелети. Без този буферен силоз или с дълга свързваща тръба (над 0,5 м) между буферния силоз и хранилката е трудно да се гарантира стабилна скорост на подаване. Много фуражни мелници, когато изпитват необичайна ефективност на мелницата за пелети, се фокусират единствено върху самата мелница за пелети, пренебрегвайки фактора на захранването. В действителност много пъти намалената ефективност на производството се причинява от нестабилен поток на захранване. Обикновено, когато мелницата за пелети работи гладко и нормално, подаването на пара е достатъчно, захранващият шибър е напълно отворен и скоростта на захранващото устройство е регулирана до номиналната стойност, докато главният двигател постоянно не успява да достигне номиналната си работна стойност, може да се определи, че захранващият поток е недостатъчен. В този момент причината трябва да бъде идентифицирана и решена.
3. Производствена операция
Контролирайте правилно разстоянието между притискащата ролка и матрицата. Ако празнината е твърде малка, матрицата и ролката ще се износват лесно и ще произвеждат прекомерен шум; ако празнината е твърде голяма, това ще повлияе на екструдирането на материала. Разстоянието обикновено се контролира между 0,05 и 0,30 mm. За измерване по време на настройка може да се използва щуп; визуална проверка също е приемлива, ако щуп не е наличен. Като вземем за пример нова матрица и ролка, матрицата и ролката трябва да изглеждат почти докосващи се, но когато няма материал, основният модул трябва да се върти, така че матрицата да не може да движи ролката. Особено важно е нова матрица да бъде съчетана с нова ролка и празнината трябва да е малка. Освен това ролката трябва да бъде подходящо гресирана (обикновено устойчива на висока-температура-литиева-грес №. 7), за да се предотврати изгарянето на лагерите поради прекомерна температура. Скреперът за подаване също трябва да се регулира; в противен случай материалът трудно ще влезе между ролката и матрицата и малко материал ще се разлее от капака на матрицата, което ще доведе до пулверизирани частици. Регулирането трябва да гарантира, че разстоянието между извивката на горния ръб на скрепера и матрицата/капака на матрицата е приблизително 2-3 mm, а предният край на скрепера не трябва да излиза извън режещия жлеб във вътрешния отвор на матрицата. След като всички части на мелницата за пелети са настроени, мелницата за пелети може да бъде стартирана. Първо стартирайте мелницата за пелети, кондиционера и захранващото устройство; по това време хранилката трябва да е в състояние на ниско захранване. За да предотвратите навлизането на отломки в матрицата, външният изпускателен порт на контролната врата трябва да се отвори, за да се отцеди всеки материал, смесен с отломки. След като отломките бъдат изчистени, материалът може да бъде подаден в матрицата. Като предпазна мярка, задръжте дръжката на външния изпускателен затвор и оставете малко материал да влезе първо в матрицата, след това наблюдавайте дали някакви частици излизат плавно, като същевременно наблюдавате текущата промяна. Ако частиците се произвеждат нормално, токът е относително стабилен с минимални колебания и не достига номиналния ток, тогава скоростта на потока на материала може да се увеличи, заедно с изхода на пара.
4. Пръстен матрица
Дали материалът може да бъде изстискан през матрицата по време на гранулирането зависи от налягането и триенето, генерирани в отвора на матрицата. Това е свързано с коефициента на триене между материала и стената на матрицата, съдържанието на влага, размера на частиците на суровината, температурата, буферното време на частта от пластична деформация на материала и свиваемостта на материала. Тези характеристики са тясно свързани с дълбочината и диаметъра на отвора на матрицата. Най-общо казано, съотношението на компресия на отвора на матрицата трябва да бъде между 1:8 и 1:13 (т.е. съотношението на отвора на матрицата към ефективната дебелина на матрицата). По-малкото съотношение на компресия води до по-къса ефективна дължина на отвора на матрицата, което води до по-малко налягане върху материала в отвора и по-лесно екструдиране през матрицата. Това води до по-висока производителност, но пелетите са рохкави, имат високо съдържание на прах и груб външен вид. Обратно, по-голямата ефективна дължина на компресионния отвор увеличава натиска върху материала в отвора, което води до по-плътни, гладки и по--качествени пелети с намалено съдържание на прах. Това обаче намалява производителността на пелетната мелница и увеличава консумацията на енергия на тон. Следователно, производителите на фуражи ще изберат различни съотношения на отвора на матрицата, когато произвеждат пелети с различни спецификации и разновидности.
